통신 단조

단조단조 기계를 사용하여 금속 빌렛에 압력을 가하여 소성 변형을 일으키고 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기를 가진 단조품을 얻는 가공 방법으로 단조의 두 가지 구성 요소(단조 및 스탬핑) 중 하나입니다. 단조를 통해 제련 공정에서 주조된 느슨한 금속 및 기타 결함을 제거하고 미세 구조를 최적화할 수 있으며 완전한 금속 흐름 라인을 보존하기 때문에 단조품의 기계적 특성은 일반적으로 동일한 제품보다 우수합니다. 재료. 관련 기계류 중 하중이 크고 작업조건이 가혹한 중요한 부품에는 압연이 가능한 단순한 형상의 판, 프로파일, 용접부품 외에 단조품이 주로 사용됩니다.

변형 온도

강의 초기 재결정 온도는 약 727 ° C이지만 일반적으로 800 ° C를 분할 선으로 사용하고 800 ° C보다 높으면 열간 단조입니다. 300~800℃ 사이의 온도를 온간 단조 또는 반열간 단조라고 합니다.

주식이 움직이는 방식

단조는 빌렛의 움직임에 따라 자유 단조, 업세팅, 압출, 금형 단조, 폐쇄형 단조, 폐쇄형 단조로 나눌 수 있습니다.

1. 자유 단조. 충격력이나 압력을 사용하여 상부 철과 하부 철(모루 블록) 사이의 금속을 변형시켜 필요한 단조품을 얻습니다. 주로 수동 단조와 기계 단조 두 가지가 있습니다.

2. 단조 다이. 금형 단조는 개방형 단조와 폐쇄형 단조로 구분됩니다. 금속 블랭크는 특정 형상의 단조 다이에서 압축 및 변형되어 단조품을 얻습니다. 단조품은 냉간 압조, 롤 단조, 방사형 단조 및 압출 등으로 나눌 수 있습니다.

3, 폐쇄 형 단조 및 폐쇄 형 단조는 플래시가 없기 때문에 재료 활용률이 높습니다. 하나의 공정 또는 여러 공정으로 복잡한 단조품을 완성하는 것이 가능합니다. 플래시가 없기 때문에 단조품의 힘 면적이 줄어들고 필요한 하중도 줄어듭니다. 그러나 블랭크를 완전히 제한할 수는 없으므로 블랭크의 부피를 엄격하게 제어하고, 단조 금형의 상대적인 위치를 제어하며, 단조 금형의 치수를 측정하고, 블랭크의 마모를 줄이기 위해 노력해야 한다는 점에 유의해야 한다. 단조 다이.

단조 금형의 움직임

단조 금형의 이동 방식에 따라 단조는 스윙 단조, 스윙 단조, 롤 단조, 크로스 웨지 롤링, 링 롤링 및 대각선 롤링으로 나눌 수 있습니다. 회전 단조, 회전 단조 및 단조

중국 최초의 4억(40,000톤) 대형 항공 단조 유압 프레스

링은 정밀 단조로 마무리할 수도 있습니다. 재료의 활용률을 향상시키기 위해 얇은 재료의 첫 번째 공정으로 롤 단조 및 교차 압연을 사용할 수 있습니다. 회전단조도 자유단조와 마찬가지로 국부적으로 성형되는데, 단조크기에 비해 단조력이 작을 때 성형이 가능한 것이 장점이다. 자유 단조를 포함한 이러한 단조 방법은 가공 시 금형 표면 근처에서 자유 표면까지 재료를 확장시키므로 정확성 확보가 어려우므로 단조 금형의 이동 방향과 회전 단조 순서를 다음과 같이 제어합니다. 다품종, 대형 터빈 블레이드 및 기타 단조품의 생산과 같이 낮은 단조력으로 복잡한 형상과 고정밀도의 제품을 얻을 수 있습니다.

단조 장비의 금형 이동과 자유도는 하사점 변형 한계의 특성에 따라 일관성이 없으며 단조 장비는 다음과 같은 네 가지 형태로 나눌 수 있습니다.

1, 한계 단조력 형태: 유압 직접 구동 슬라이더 유압 프레스.

2, 준행정 제한 모드: 유압 프레스의 유압 구동 크랭크 커넥팅 로드 메커니즘.

3, 스트로크 제한 모드: 슬라이드 기계식 프레스를 구동하는 크랭크, 커넥팅 로드 및 쐐기 메커니즘.

4, 에너지 제한 모드: 나사 및 마찰 프레스의 나선형 메커니즘을 사용합니다.

열간 테스트용 중공기 단조 유압 프레스

높은 정밀도를 얻기 위해서는 하사점에서의 과부하 방지, 제어속도, 금형 위치 등에 주의해야 합니다. 이는 단조 공차, 형상 정확도 및 단조 다이 수명에 영향을 미치기 때문입니다. 또한, 정도를 유지하기 위해서는 슬라이드레일 유격 조정, 강성 확보, 하사점 조정, 보조변속장치의 사용에도 주의를 기울여야 한다.

슬라이더가 움직이는 방식

슬라이더의 수직 및 수평 이동도 있습니다(가는 부품 단조, 윤활 냉각 및 단조 부품의 고속 생산용). 보상 장치를 사용할 수 있습니다.

최초의 대용량 디스크 제품 단조 성공

다른 방향으로의 움직임을 증가시킵니다. 위의 방법은 서로 다르며 필요한 단조력, 공정, 재료 활용도, 수율, 치수 공차, 윤활 및 냉각 방법이 다르며 이는 자동화 수준에 영향을 미치는 요소이기도 합니다.

단조 목재

단조 재료는 주로 탄소강과 다양한 성분의 합금강이며, 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄 및 그 합금이 그 뒤를 따릅니다. 재료의 원래 상태는 막대, 주괴, 금속 분말 및 액체 금속입니다. 금속의 변형 전 단면적과 변형 후 단면적의 비율을 단조비라고 합니다. 단조 비율의 올바른 선택, 합리적인 가열 온도 및 유지 시간, 합리적인 초기 단조 온도 및 최종 단조 온도, 합리적인 변형량 및 변형 속도는 제품 품질을 향상시키고 비용을 절감하는 데 큰 관계가 있습니다.

일반적으로 중소형 단조품의 경우 원형 또는 사각 바 소재를 블랭크로 사용합니다. 바의 입자구조와 기계적 성질이 균일하고 양호하며, 모양과 크기가 정확하고 표면품질이 양호하며 대량생산이 용이하다. 가열 온도와 변형 조건이 합리적으로 제어되는 한 좋은 단조품을 단조하기 위해 큰 단조 변형이 필요하지 않습니다.

잉곳은 대형 단조품에만 사용됩니다. 잉곳은 큰 원주형 결정과 느슨한 중심을 가진 주조 구조입니다. 따라서 우수한 금속구조와 기계적 성질을 얻기 위해서는 주상결정을 큰 소성변형과 느슨한 압축을 통해 미세한 입자로 쪼개야 한다.

분말 야금 예비 성형품을 뜨거운 조건에서 플래시 에지 없이 다이 단조하여 압축하고 소성하여 분말 단조품을 만들 수 있습니다. 단조 분말은 일반 금형 단조 부품의 밀도에 가깝고 기계적 특성이 우수하며 정밀도가 높아 후속 절단 공정을 줄일 수 있습니다. 분말 단조품은 내부 조직이 균일하고 분리가 없으며 소형 기어 및 기타 공작물을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 분말의 가격은 일반 막대에 비해 훨씬 높으며 생산에 적용하는 데에는 일정한 제한이 있습니다. ,

금형에 주조된 액체 금속에 정압을 가하면 압력 작용에 따라 응고, 결정화, 유동, 소성 변형 및 성형이 가능하며 금형 단조의 원하는 모양과 성능을 얻을 수 있습니다. 액체 금속 금형 단조는 다이캐스팅과 금형 단조 사이의 성형 방법으로, 일반 금형 단조에서는 성형하기 어려운 복잡한 얇은 벽 부품에 특히 적합합니다.

탄소강 및 합금강의 다양한 구성 요소와 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄 및 기타 합금, 철 기반 초합금, 니켈 기반 초합금, 코발트 기반 초합금 변형 합금과 같은 일반적인 재료 외에 단조 재료도 단조되거나 압연으로 완성되지만 이러한 합금은 상대적으로 좁은 플라스틱 영역으로 인해 단조 난이도가 상대적으로 높습니다. 다양한 재료의 가열 온도, 개방 단조 온도 및 최종 단조 온도에는 엄격한 요구 사항이 있습니다.

프로세스 흐름

단조 방법에 따라 공정이 다르며 열간 단조 공정이 가장 길며 일반적인 순서는 다음과 같습니다. 단조 블랭크 블랭킹; 단조 빌렛 가열; 롤 단조 준비; 단조 성형; 손질; 펀칭; 수정하다; 중간검사, 단조품 치수 및 표면결함 검사 단조 응력을 제거하고 금속 절단 성능을 향상시키기 위한 단조품의 열처리; 주로 표면 산화물을 제거하기 위해 청소; 수정하다; 검사, 일반 단조품은 외관 및 경도검사를 실시하며, 중요 단조품은 화학조성분석, 기계적 성질, 잔류응력 등의 시험과 비파괴검사를 실시합니다.

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