단조금속의 특성과 응용

이점:

금형 냉각 속도가 빠르고 주조 구조가 더 콤팩트하며 열처리로 강화할 수 있으며 모래의 기계적 성질주조약 15% 더 높습니다.

금형 주조, 주조 품질이 안정적이며 표면 거칠기가 모래 주조보다 우수하며 불량률이 낮습니다.

작업 조건이 좋고 생산성이 높으며 작업자가 마스터하기 쉽습니다.

단점:

금속 유형은 열전도율이 높고 충진 용량이 낮습니다.

금속 유형 자체는 불침투성입니다. 효과적인 배기를 위해 적절한 조치를 취해야 합니다.

금속 유형은 항복하지 않고 응고 중에 균열 및 변형이 발생하기 쉽습니다.

모래 단조:

모래 주조는 적응성이 광범위하며 소형, 대형, 단순, 복합, 단일, 대량을 사용할 수 있습니다. 모래는 금속보다 내화성이 높기 때문에 구리 합금 및 철 금속과 같이 융점이 높은 재료도 이 공정에 사용됩니다.


일반적으로 나무로 만든 모래 주조용 주형으로 일반적으로 목형으로 알려져 있습니다. 치수 정밀도를 향상시키기 위해 수명이 긴 알루미늄 합금 금형이나 수지 금형을 사용하는 경우가 많습니다. 가격이 향상되었지만 여전히 금형 주조 금형보다 훨씬 저렴하지만 소량 및 대량 생산에서 가격 이점이 특히 두드러집니다.

금속 단조:

금형 주조를 사용할 때 우리는 다음 요소를 고려해야 합니다: 긴 제조 주기, 높은 비용, 단일 조각, 소량 생산에 적합하지 않음; 복잡한 형상 (특히 내부 캐비티), 얇은 벽 및 대형 주물 주조에는 적합하지 않습니다 (금속 유형의 금형은 금형 재료의 크기와 캐비티 처리 장비 및 주조 장비의 용량에 따라 제한되므로 금속 유형은 특히 대형 주물의 생산에 적합하지 않습니다). 금형 비용은 모래 금형보다 비싸고 다이캐스팅보다 저렴합니다.

중력 단조:

각종 비철주물의 생산에 널리 사용되나 금형주물도 금속이용률이 낮고 벽이 얇은 복합주물의 주조가 어렵고 압력주조에 비해 주조조직밀도가 낮은 단점이 있다.

고압 단조:

고압 및 고속으로 캐비티를 채우는 과정에서 액체 금속이 필연적으로 캐비티의 공기를 주물로 감싸 피하 기공을 형성하므로 알루미늄 합금 다이캐스팅은 열처리, 아연 합금 다이캐스팅에 적합하지 않습니다. 표면 스프레이에는 적합하지 않습니다(스프레이 페인트는 가능). 그렇지 않으면 주물의 내부 기공이 열팽창하여 위의 처리에 의해 가열될 때 주물이 변형되거나 기포가 발생합니다.

다이캐스팅의 기계적 절삭 허용량은 일반적으로 약 0.5mm로 작아야 주조 중량을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 절삭량을 줄여 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 표면 조밀층 침투를 피하여 피하 모공을 노출시키고, 공작물의 스크랩이 발생합니다.

다이캐스팅 부품의 느슨한 내부, 열악한 가소성 및 인성으로 인해 베어링 충격 하중 부품 제조에 적합하지 않습니다. 주물의 벽두께는 균일하며 3~4mm 박벽주물이 적당하며 최대주물두께는 수축공 및 기타 결함을 방지하기 위하여 6~8mm이하로 한다. 내부 구멍이 노출되지 않도록 기계 추가를 피하십시오.

저기압단조:

압력의 작용하에 액체 금속 충전은 액체 금속의 유동성, 주조의 좋은 성형성을 향상시킬 수 있으며, 큰 얇은 벽 주조의 형성을 위해 명확한 윤곽, 주조의 매끄러운 표면의 형성에 도움이 됩니다. ; 주물은 압력 작용 하에서 결정화 및 응고되며 완전히 공급될 수 있으므로 주물은 조밀한 구조와 높은 기계적 특성을 갖습니다. 액체 금속의 공정 수율이 향상됩니다. 일반적으로 라이저가 필요하지 않으므로 액체 금속의 수율이 크게 증가하고 수율이 90%에 도달할 수 있습니다. 좋은 작업 조건, 높은 생산 효율성, 기계화 및 자동화 실현이 쉬운 것도 저압 주조의 뛰어난 장점입니다.

저압 주조는 합금 등급에 광범위하게 적용되며 기본적으로 모든 종류의 주조 합금에 사용할 수 있습니다. 비철 합금 주조용 뿐만 아니라 주철, 주강용. 특히 쉽게 산화되는 비철 합금의 경우 우수한 성능을 발휘합니다. 즉, 주입 과정에서 금속 액체가 산화 슬래그를 생성하는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 저압 주조에는 주조 재료에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다.

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