단조 도면의 설계 특징은 무엇입니까?

단조 생산, 요구되는 모양과 크기의 단조품을 보장하는 것 외에도 제안된 단조품을 사용하는 과정에서 단조품의 성능 요구 사항을 충족해야 합니다. 여기에는 주로 강도 지수, 가소성 지수, 충격 인성, 피로 강도, 파괴 ChuDu가 포함됩니다. 고온 부품 작업에 대한 내응력 부식성 등, 순간 및 내구성 성능 및 열 피로 성능 등의 고온 인장 특성

단조에 사용되는 원료는 잉곳, 압연, 압출 및 단조 빌렛입니다. 압연, 압출, 단조 빌릿은 각각 압연, 압출, 단조로 성형한 반제품이다. 단조 생산에서 다음과 같은 측면에서 합리적인 기술과 기술 매개 변수를 채택하여 원자재의 구성 및 성능을 향상시킬 수 있습니다. 주상 결정을 깨뜨려 거시적 편석을 개선하고 주조 조직을 단조 조직으로 바꾼다. 내부 기공은 적절한 온도 및 응력 조건에서 재료의 밀도를 향상시키기 위해 용접됩니다. 잉곳은 섬유 구조를 형성하도록 단조되며 단조품은 압연, 압출 및 다이 단조를 통해 합리적인 섬유 방향 분포를 얻습니다.

입자 크기 및 균일성을 제어합니다. 두 번째 상의 분포 개선(예: 레스테나이트 강철의 합금 카바이드), 조직이 변형 강화 또는 변형-상 변환 강화를 얻도록 합니다. 위의 구조의 개선으로 인해 단조품의 가소성, 충격 인성, 피로 강도 및 내구성도 향상되었으며 부품의 마지막 고온 힐을 통해 경도, 강도 및 가소성에 필요한 부품을 얻을 수 있습니다. 좋은 종합 성능.

단, 원재료의 품질이 좋지 않거나 단조 공정이 합리적이지 않을 경우 표면 결함, 내부 결함 또는 성능 결함을 포함한 단조 결함이 발생할 수 있습니다.

단조 도면의 설계 프로세스 및 설계 원칙은 해머 다이 단조와 동일하지만 기술 매개변수 및 특정 작업 단계는 단조 프레스의 특성에 따라 적절하게 처리되어야 합니다.

분할 위치 선택의 특성: 일부 단조품의 경우 분할면은 더 이상 해머 다이 단조에서와 같이 단조물의 종단면에 있지 않고 최대 단면에 있습니다. 이 이별에는 많은 이점이 있습니다.

분할 윤곽선의 길이가 줄어들고 모양이 단순화되며 거친 가장자리의 부피가 줄어들고 블랭크, 다이 재료 및 가공 시간이 절약됩니다. 커팅 다이는 더 간단하고 제조하기 쉬워집니다. 다이 단조가 설정되면 해머에서 단조하기 어려운 깊은 구멍 캐비티를 단조할 수 있습니다. 직립형 단조 공정에서 단조품의 성형 방법이 변경됩니다. 인발 및 압연 대신 압출 및 블록 황삭을 사용할 수 있습니다.

복잡한 형상의 단조품의 경우 다이 분할 방법은 해머 다이 단조와 동일하며 최대 세로 프로파일은 여전히 ​​분할됩니다.

공차 및 공차: 일반적으로 크랭크 프레스의 다이 단조 공차는 해머 공차보다 30%-50% 작으며 그에 따라 공차가 감소하며 일반적으로 0.2-0.5mm 이내입니다. 압출 변형이 채택되면 막대의 반경 방향 여유가 더 작아질 수 있으며 일반적으로 0.2-0.8mm에 불과합니다.

다이 단조 경사, 필렛 반경 및 스킨 펀칭: 다이 단조 경사는 재킹 로드를 사용하지 않을 때 해머와 동일합니다. 재킹로드를 사용하면 금형 단조 경사를 크게 줄일 수 있습니다. 관성이 낮고 금속 충진 홈의 용량이 부족하기 때문에 둥근 모서리의 반경은 해머에서 단조하는 것보다 커야 합니다. 필렛 및 펀칭 반경을 결정하는 방법과 단조품의 드로잉 규칙은 해머 다이 단조 가공을 참조할 수 있습니다.