알루미늄 합금 원추형 실린더 단조품의 금형 단조 공정 연구

다음은 주로 알루미늄 합금 원추형 실린더의 다이 단조 공정을 소개합니다.단조품, 그리고 원래 프로세스의 결함 분석의 특성.
과거에는 원추형 카트리지를 사용하는 알루미늄 합금 단조품이 유압 프레스에서 업셋-인발-업셋-인발 후 공급 조건을 충족하도록 기계가공되는 자유 단조 공정을 사용하여 생산되었습니다. 이 단조품을 생산하기 위해 자유 단조 공정을 사용하여 대량의 기계 가공, 심각한 금속 폐기물, 많은 인력 소비. 동시에 많은 양의 가공이 필요하기 때문에 생산성을 높일 수 없습니다. 따라서 금속 소비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산 공정의 생산성을 향상시킬 수 있는 두 가지 세트를 탐색하기 위해 노력하십시오. 이 제품을 생산하기 위해 다이 단조 기술을 사용하면 금속 기계 가공량을 줄이고 많은 금속을 절약하며 생산 시간을 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있으며 작업자의 노동 강도도 크게 감소합니다.

1. 오리지널 제작과정

실린더 단조품은 항상 자유 단조 기계 가공으로 생산되었습니다. 생산 공정은 다음과 같습니다.

(1) ¥350mm×900mm 양모.

(2) 단조 : 편평한 앤빌에 3회 단조, Ø490 10mm× 4200 10mm로 단조하여 선단지름을 확보한다.

(3) 가열 후 단조 : 긴 다이 드로잉

(4) 절단: 두 끝을 자르고 먼저 작은 끝을 자르고 수축 구멍을 자릅니다.

2. 기존 프로세스의 단점 분석

(1) 낮은 생산 효율

원래 공정은 단조, 인발, 톱질, 선삭 등 여러 공정을 거쳐야 하고 단조에서 가공으로 최종 제품에 이르기까지의 생산 주기가 길다.

(2) 낮은 수율

원래 공정은 많은 절단을 거쳐야 하고 알루미늄 칩은 폐기물이 됩니다. 그림 1의 최종 제품 크기에 따라 완성된 솔리드 부품의 부피는 다음과 같이 계산할 수 있습니다. 3= 25029304.29mm 3; V real /[Ï460(1012 232.52 101 × 232.5)/3]= 59%, 보이는 솔리드 부분의 부피가 전체 부피의 1/2을 초과합니다.

계산된 수율: 완제품 품질/양모 품질 = 25029304× 2.73 /(Ï350 2× 900/4)× 2.73 ≤29%.

(3) 기계적 가공이 어렵다

제품 모양은 원추형 표면이며 기계 가공은 먼저 공정 테이블을 수행해야하며 시간이 많이 걸리고 힘들며 아웃소싱 가공의 경우 많은 가공 비용 (약 500 위안)을 지불해야하므로 생산 비용이 발생합니다. 높은.

원래 공정의 단점을 바탕으로 몰드 프레스 공정을 채택하여 알루미늄 합금 콘 실린더 단조품을 생산합니다.

요약하면 다이 단조 공정을 사용하여 알루미늄 합금 원추형 실린더 단조품을 생산하면 수율이 크게 증가할 뿐만 아니라 제품의 기계적 특성이 우수하고 생산 주기가 크게 단축되며 경제적 이점이 있음을 알 수 있습니다. 크게 향상되었습니다. 따라서 본 논문에서 결정된 금형 단조 공정이 가능하다.

이것은 tongxin 정밀 단조 회사에서 생산하는 개방형 단조품입니다.