단조 표면에 슬래그가 생성되는 이유는 무엇입니까?

단조 표면의 슬래그는 액체 다이 단조 과정에서 코팅 또는 산화물 스케일의 일부가 공작물의 표면에 압착되어 슬픈 화재 중에 주름이나 산화물 슬래그 구멍이 생깁니다.

따라서 단조품 표면에 슬래그가 포함되는 이유는 코팅이 너무 많거나 건조 고체 주조가 끝날 때 액체 금속으로 코팅되고 일부 액체 금속 작용으로 인해 화합물 포함이 형성되기 때문입니다. 예를 들어, 고 주석 청동의 "하드 스팟"은 다음과 같습니다. 펀치를 누르면 자유롭게 응고된 결정화된 하드 쉘이 크게 주름지고 변형되며 코팅 및 산화물 스케일이 부품의 표층으로 압착됩니다.

단조 슬래그 트랩 대책의 표면을 방지하기 위해 금형 온도를 적절하게 개선하고 코팅을 고르게 분사하고 고체를 건조시켜야합니다. 가압 전 체류 시간은 응고층이 가압 중에 너무 두껍지 않도록 가능한 한 짧아야 합니다.

따라서 단조면 슬래그의 원인을 파악하고 대책을 세워야 초기부터 주의를 기울여 단조면 슬래그를 방지할 수 있습니다.

작업 단계 다이어그램은 빌릿 제작 및 다이 단조 중 빌릿의 모양과 크기를 표시하는 데 사용됩니다. 이러한 작업 단계 다이어그램을 결정하는 프로세스를 작업 단계 설계라고 합니다. 빌렛 및 다이 단조 그루브는 작업 단계 다이어그램에 따라 설계 및 제조됩니다.

앞에서 언급했듯이 가장 일반적인 변형 단계는 피어 두께, 어깨, 굽힘, 압출, 사전 단조 및 최종 단조입니다.

최종 단조 단계 설계: 주로 열간 단조 도면을 설계하고 버 홈의 형태와 펀칭 스킨 모양 및 크기를 결정합니다. 단조 디자인은 해머 단조와 동일하지만 버의 모양과 크기가 다릅니다.

프레스의 최종 단조는 교각의 거친 변형을 기반으로 하며, 단조 프레스의 스트로크를 조정하여 단조 높이 크기를 보장하며, 상하 다이 표면에 의존하지 않습니다. 무딘 자동차를 방지하기 위해 슬라이더가 내려갈 때 다이의 닫힘 높이를 조정하기 위해 상부 및 하부 분할 표면 사이에 일정한 간격이 있어야 하며 프레임 탄성 변형을 줄여 치수 정확도를 보장합니다. 단조물의 높이 방향. 이 두 가지 이유 때문에 크랭크 프레스의 다이 단조는 더 완벽한 블랭크 작업 단계를 채택해야 합니다. 따라서 프레스 단조에서 버 저항도 상대적으로 감소하며 주로 과잉 금속을 배출하고 수용합니다. 따라서 버 그루브 교량과 창고 높이는 그에 따라 해머 단조품보다 큽니다.