연삭 롤러 샤프트 단조 가공 기술에 대해 논의합니다.

기존 잉곳의 크기와 결합된 연삭 롤러 샤프트의 크기 요구 사항에 따라단조금형 가공을 사용하여 단조 비율에 도달하는 조건에서 부품은 69t 및 3T 잉곳을 선택할 수 있습니다. 36t 잉곳의 부피와 크기가 작기 때문에 단조 비율도 더 작습니다. 단조 비율을 개선하고 단조 비율 요구 사항을 충족하기 위해 복잡한 이중 업세팅 드로잉 프로세스가 사용되었습니다. 69t 잉곳의 단조 비율은 요구 사항을 충족하며 화난 드로잉 프로세스를 사용할 수 있습니다. 69 잉곳의 재료 가동률은 36t 잉곳보다 낮기 때문에 생산 비용이 증가합니다. 1개 이상의 잉곳을 생산할 경우 69개의 잉곳을 두 조각으로 생산할 수 있습니다. 이 장에서는 연삭 롤러 샤프트의 단일 부품 생산 공정을 연구합니다. 36t 강철 잉곳이 사용됩니다.



연삭 롤러 샤프트의 기본 단조 공정: 정련 및 잉곳 주조 â 온수 공급 스탬핑 샵 가열 â 프레싱 조, 모따기 및 잉곳 테일 가열 â 1차 업세팅, 스퀘어 드로잉, 모따기 및 모따기 â 가열 â 2차 민감한 거친 및 사각형 그리기 가열, 부분 연장 및 절단 노즐 â 타이어 다이 단조, 열처리 및 단조 후 검사.



리크 플레이트의 단조를 뒤집기 위해 36t 잉곳의 한쪽 끝을 Ø625mm 클램프로 먼저 누른 다음 잉곳 테일로 모따기했습니다. 업세팅은 깊은 변형 이전의 과정입니다. 업세팅은 단조의 단조율을 향상시켰을 뿐만 아니라 빌릿의 응력과 변형률 분포 및 잉곳의 미세구조를 개선했습니다. 관련 문헌[46]에 따르면 업세팅 공정에서 직경에 대한 높이의 순간비가 약 1.0일 때 단조 센터의 응력 상태가 인장 응력에서 압축 응력으로 변하기 시작했습니다. 딥 드로잉의 필요성에 따라 감도는 약 50%여야 하며 업세팅 후 높이 대 직경의 비율은 0.5에서 0.6 사이여야 합니다. 따라서 Grinding Roller Shaft의 원주괴를 업세팅할 때 업세팅 후 높이 H1은 약 1070mm, 평균직경은 약 Δ1=2050mm가 되도록 조절한다.



WHF의 장점으로 인해 인발시 WHF 단조 방식이 채택되며 인발시 작은 단조 비율이 2.0이어야합니다. 부품을 단조하는 실제 공정에서 블랭크 단조 형상과 블록의 인발 공정에서 균일한 변형을 만들기 위해 인발 단조 속도는 약 2.3으로 제어됩니다.