단조품에 대한 구체적인 개요

단조플라스틱 가공의 중요한 지점입니다. 소성 변형을 일으키고 단조품의 필요한 모양, 크기 및 특정 조직 특성을 얻기 위해 외력의 도움으로 재료 소성을 사용하는 것입니다.
플라스틱 가공은 전통적으로 두 가지 주요 범주로 나뉩니다. 하나는 원재료(예: 튜브, 플레이트, 유형, 로드)의 생산 기반 가공을 1차 플라스틱 가공이라고 합니다. 다른 하나는 주로 2차 플라스틱 가공으로 알려진 부품 및 블랭크(단조품, 스탬핑 부품 ​​등 포함)의 생산입니다. 왜냐하면 대부분의 경우 2차 가공은 1차 가공에서 제공되는 원재료를 재가공을 위해 사용하는 것이지만, 대형 단조품은 잉곳을 원료로 직접 단조품을 만드는 경우가 많고, 분말 단조품은 분말을 원료로 사용하기 때문이다.
사용되는 다양한 원료에 따라 2차 소성 가공은 벌크 성형과 시트 성형으로 나눌 수 있습니다. 전자는 막대 및 블록 재료를 원료로 사용하고 힘은 3 방향 응력 상태에 있는 반면 후자는 판재를 원료로 사용하며 변형 과정은 일반적으로 평면 응력 상태에 따라 분석됩니다.

위의 분석에서 단조는 2차 소성 가공에 속하고 변형 모드는 체적 성형임을 알 수 있습니다.

그림 1에서 볼 수 있듯이 모든 단조 공정의 기본 목적은 도면의 요구 사항을 충족하는 자격 있는 모양, 크기 및 내부 조직 속성을 가진 단조품을 얻는 것입니다. 성형을 위한 두 가지 기본 조건이 있는데, 하나는 재료가 변형 과정에서 파괴되지 않고 필요한 변형량을 견딜 수 있는 것이고 다른 하나는 힘 조건, 즉 금형을 통해 공작물에 충분히 적용할 수 있는 장비입니다. 크고 특별한 힘의 분배. 조건을 만들고 기술 프로세스를 최적화하고 결합 단조품을 생산하는 것은 단조 작업자에게 중요한 작업입니다.

단조 공정의 선택은 유연하고 다양하며 성형 공정에 대해서만 동일한 금형 단조를 다른 장비 또는 다른 방법으로 완료할 수 있습니다. 예를 들어, 커넥팅 로드가 단조 해머에 형성되면 블랭크는 동일한 다이 쌍에서 인발, 압연, 사전 단조 및 최종 단조됩니다. 금형 단조에 기계식 프레스를 사용하는 경우 사전에 롤 단조가 필요합니다. 포밍 롤 단조 공법으로 생산하는 경우 정밀 롤 단조 후 성형 공정을 추가하여 적격 부품을 확보할 수 있습니다.

또 다른 예는 사다리 샤프트의 다중 스테이션 냉간 단조입니다(그림 2 참조). 동일한 단조품이라도 공정 경로와 블랭크가 다를 수 있으므로 중간 공정이 다릅니다. 그들 중 일부는 전방 압출(그림의 F)을 포함하고 일부는 다른 변형력이 필요한 업세팅(그림의 U)0을 사용합니다. 금형 수명 차이도 더 큽니다.
장비 조건(예: 톤수 등)이 고정되면 사용할 수 있는 옵션이 많지 않습니다. 원자재 특성 및 사양이 확정된 경우 그림의 모든 옵션을 적용할 수 있는 것은 아닙니다.

제품의 외관과 내부 품질 및 생산성을 보장한다는 전제 하에 성형 공정 계획을 선택하는 기본 출발점은 특히 다음과 같은 우수한 경제성으로 간주되어야 합니다.

1. 원료를 저장하십시오. 거의 자유 성형 또는 거의 순 형상 성형(즉, 성형 없이 절단이 적음)이 가능한 경우 사용됩니다.

2. 에너지 소비를 줄입니다. 우리는 특정 프로세스의 에너지 소비량을 볼 수 있을 뿐만 아니라 전체 에너지 소비량도 볼 수 있습니다. 언뜻 보기에는 열처리 공정이 생략되어 냉간 단조의 에너지 소비가 줄어들 것으로 보이나, 냉간 단조 전 연화 처리 및 공정간 어닐링의 에너지 소비도 고려해야 한다. 비조질강의 사용과 잔열 변형 및 열처리는 에너지 절약 공정입니다.

3, 변형력을 감소시킨다. 장비 톤수를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 초기 투자를 줄일 수 있는 노동 절약형 성형 방법을 사용하십시오. 또한 금형의 수명을 향상시킬 수 있습니다. 이것이 최근 몇 년 동안 회전 성형이 널리 사용되는 이유입니다.

4. 우수한 공정 안정성. 고의적으로 높은 단일 지수(패스 수 감소, 패스당 큰 변형 등)를 추구하지 않고 장기 연속 생산을 실현하는 좋은 프로세스를 보여야 하지만 수율이 낮거나 금형이 자주 파손됩니다.

이것은 tongxin 단조 회사의 단조품입니다.