단조 공정에서 단조 품질 문제가 발생합니까?

단조품품질 문제는 단조품의 거시적 및 미시적 분석을 통해 여러 가지 이유로 발생하며 때로는 시뮬레이션 테스트를 수행하여 품질 문제의 원인이 단조 공정 자체인지 또는 기타 영향 요인(원료 등)인지 확인합니다. , 열처리, 테이블 및 처리 또는 테스트 자체 오류 등); 신중한 연구와 분석을 거쳐야 단조 공정이 합리적이지 않고 불완전하거나 공정 규율이 엄격하지 않고 공정이 심각하게 실행되지 않는지 결론을 내릴 수 있습니다. 단조 공정에 대해 알려진 것은 무엇입니까?

1. 업세팅(Upsetting): 업세팅은 원래의 빌릿을 축 방향으로 단조하여 높이를 줄이고 단면적을 늘리는 작업 공정입니다. 이 공정은 종종 기어 블랭크와 디스크 모양의 단조품을 단조하는 데 사용됩니다. 업세팅은 전체 업세팅과 부분 단조의 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다.

피어가 두꺼울 때 종방향 굽힘을 방지하기 위해 실린더 빌릿의 직경에 대한 높이의 비율은 2.5-3을 초과하지 않아야 하며 빌릿 끝면은 업세팅 전에 평평하고 축선에 수직이어야 합니다. 업세팅 시 빌릿은 축선을 중심으로 지속적으로 회전하며 빌릿이 구부러지면 즉시 수정해야 합니다.

2. 인발 길이: 인발 길이는 블랭크의 길이를 늘리고 단면을 줄이는 단조 공정입니다. 일반적으로 선반의 스핀들 및 커넥팅로드와 같은 샤프트 부품의 블랭크를 생산하는 데 사용됩니다.

각 해머 스트로크의 압입량은 빌릿 소성 허용치보다 작아야 하고 접힘을 피해야 하므로 각 압축 후 단조품의 폭과 높이의 비율은 2-2.5 미만이어야 합니다. b/h

3. 펀칭(Punching): 펀치로 블랭크에 관통 구멍 또는 관통 구멍을 뚫는 단조 공정.

4. 굽힘: 빌릿을 특정 각도 또는 모양으로 구부리는 단조 공정.

5. 비틀림: 블랭크의 한 부분을 다른 부분에 대해 특정 각도로 회전시키는 단조 공정.

6. 절단 : 빌릿을 분할하거나 재료 헤드를 절단하는 단조 공정.

단조 장비의 금형 이동은 자유도와 일치하지 않습니다. 하사 점의 변형 제한 특성에 따라 단조 장비는 다음 네 가지 형태로 나눌 수 있습니다.
1, 제한 단조 력 형식: 오일 압력은 슬라이더 오일 프레스를 직접 구동합니다.

2. 준 스트로크 제한 모드: 유압 구동 크랭크 연결 로드 메커니즘 유압 프레스.
3, 스트로크 제한 모드: 슬라이드 기계식 프레스를 구동하는 크랭크, 커넥팅로드 및 쐐기 메커니즘.

4, 에너지 제한 모드: 나선형 및 마찰 프레스의 나선형 메커니즘 사용.
높은 정확도를 얻기 위해서는 하사점, 제어 속도, 금형 위치에 과부하가 걸리지 않도록 주의해야 합니다. 이는 단조 공차, 형상 정확도 및 단조 다이 수명에 영향을 미치기 때문입니다. 또한 정확도를 유지하기 위해서는 슬라이드 가이드 레일의 클리어런스 조정, 강성 확보, 하사점 조정, 보조변속장치 사용 등에도 주의를 기울여야 한다.

단조품 품질 문제는 단조품의 거시적 및 미시적 분석을 통해 여러 가지 이유로 발생하며 때로는 시뮬레이션 테스트를 수행하여 품질 문제의 원인이 단조 공정 자체인지 아니면 다른 영향 요인(예: 원시 재료, 열처리, 테이블 및 처리 또는 테스트 자체 오류 등); 신중한 연구와 분석을 거쳐야 단조 공정이 합리적이지 않고 불완전하거나 공정 규율이 엄격하지 않고 공정이 심각하게 실행되지 않는지 결론을 내릴 수 있습니다.
단조의 품질 문제에는 외관 품질과 내부 품질 문제가 포함되며 다양한 문제가 서로 관련될 수 있으므로 분석의 초점은 단조 결함과 연결부의 기계적 특성, 상호 영향을 고려하기 위해 포괄적이어야 합니다. 단조 결함 자체.

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